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Verschiedene Teile des geklebten Lamellenkühlkörpers werden durch Schweißen miteinander verbunden. Die Qualität der Schweißung wirkt sich direkt auf die Qualität und Lebensdauer des Steckheizkörpers aus. Zu den Schweißverfahren gehören hauptsächlich das Zusatzschweißen und das Karosserieschweißen. Relativ gesehen weist das Körperschweißen eine gute Korrosionsbeständigkeit auf und weist eine gleichmäßige Schweißnarbe auf, die nicht geschliffen werden muss. Das Schweißen von Zusatzwerkstoffen hat eine schlechte Korrosionsbeständigkeit und die Oberfläche ist nach dem Schleifen glatt und flach.
Achten Sie beim Kauf hauptsächlich darauf, ob die Schweißnaht fest ist, ob das Erscheinungsbild der Schweißnaht gleichmäßig ist und ob Unebenheiten vorhanden sind. Erzwingen Sie jedoch nicht zu sehr die Glätte der Schweißnaht, da übermäßiges Schleifen leicht die Festigkeit des geschweißten Teils verringern und zu Wasseraustritt führen kann.
Herstellungsverfahren von Kühlkörper mit geklebter Lamelle
1. Beim Testen von Formen mit hochdichten Zähnen und großen Zungenverhältnissen muss der erste Aluminiumstab ein kurzer Aluminiumstab oder ein reiner Aluminiumstab von 150-200 mm sein.
2. Vor dem Testen der Form muss das Extrusionszentrum eingestellt werden, und die Extrusionsachse, das Barrenrohr und der Düsenbodenauslass müssen sich auf einer Mittellinie befinden.
3. Während des Formversuchs und des normalen Produktionsprozesses muss die Heiztemperatur des Aluminiumstabs zwischen 480 und 520 ° C garantiert werden.
4. Die Heiztemperatur der Form wird entsprechend der herkömmlichen Formtemperatur auf ca. 480 °C geregelt. Die Isolationszeit von Flachformen mit einem Durchmesser von weniger als 200 mm darf nicht weniger als 2 Stunden betragen. Wenn es sich um eine Spaltform handelt, muss die Isolationszeit mehr als 3 Stunden betragen; Die Form mit einem Durchmesser von mehr als 200 mm muss 4-6 Stunden lang isoliert werden, um die Gleichmäßigkeit der Kerntemperatur der Form und der Außentemperatur zu gewährleisten.
5. Vor dem Formversuch oder der Produktion muss die innere Auskleidung des Blockzylinders mit einem Zylinderreinigungspad gereinigt werden, und der Extruder muss auf normalen Leerbetrieb überprüft werden.
6. Beim Testen der Form oder beim Starten der Produktion wird der Extruder automatisch ausgeschaltet und die Schalter jeder Sektion werden auf Null zurückgesetzt. Beginnen Sie mit dem minimalen Druck und setzen Sie ihn langsam unter Druck. Das Entladen des Materials dauert ca. 3-5 Minuten. Das Wichtigste, was während des Aluminiumfüllprozesses zu tun ist, ist die Kontrolle des Drucks. Der Druck wird innerhalb von 100 kg / cm2 geregelt und die Amperemeterdaten liegen innerhalb von 2-3 A. Im Allgemeinen können 80-120 kg / cm2 das Material entladen, und dann kann es langsam beschleunigt werden. Während der normalen Produktion basiert die Extrusionsgeschwindigkeit auf einem Druck von weniger als 120 kg/cm2.
7. Wenn während des Formversuchs oder des Produktionsprozesses die Form blockiert ist, die Zähne versetzt sind, die Geschwindigkeitsabweichung zu groß ist usw., muss die Form sofort gestoppt und die Form durch Punktrückzug entladen werden, um Formverschrottung zu vermeiden.
8. Während des Formversuchs oder des Produktionsprozesses muss die Auslassöffnung frei sein, und die Pad-Unterstützung oder das Lösen der Klemme sollte entsprechend der Entladesituation angemessen kontrolliert werden. Beobachten und finden Sie jederzeit ungewöhnliche Bedingungen, beheben Sie sie rechtzeitig und stoppen Sie die Maschine sofort, wenn es Zeit zum Anhalten ist.
9. Überprüfen Sie während des Richtvorgangs sorgfältig die Änderungen vorher und nachher, arbeiten Sie standardisiert, wenden Sie mäßige Kraft an und stellen Sie die Produktqualität streng sicher.
10. Stellen Sie die Länge gemäß dem Produktionsplan angemessen ein. Beim Sägen sollten die Sägezähne nicht zu schnell vorgeschoben werden, um eine Beschädigung des Endes zu vermeiden. Das Ende muss gerade gespannt werden und der Grate und die Grate müssen entfernt werden.
11. Der Korb sollte auf standardisierte Weise beladen werden, einschließlich der Polster, die angemessen platziert werden sollten, um eine Beschädigung des Profils zu vermeiden.
12. Die Alterungstemperatur des Profils wird auf 190±5 °C geregelt, 2,5 bis 4 Stunden lang warm gehalten und nach dem Verlassen des Ofens luftgekühlt.
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